MRP（物料需求计划）：
原则是保证供需平衡
供：供应，包括现有的PR、PO、库存数量、计划订单等。。
需：需求，预留、SO、预测数量等。。
RUN MRP：根据需求数量-供应数量=自动生成相应数量的供应（计划订单、采购申请、计划协议等）
相关事务代码：
MB21创建预留
MD61导入计划需求
MD04查看需求供应情况
MD41执行MRP程序自动计算。（MRP类型为PD，MPS）
MD02执行MRP程序自动计算。（MRP类型为PD）
注意：若要运行MRP功能，需满足以下条件（工厂层面和物料层面）：
工厂层面在后台新建工厂中满足两个条件：（1）后台激活工厂对应的MRP功能，SPRO->物料管理->基于消费的计划->计划->激活物料需求计划。点击物料需求计划，进入以下界面找到对应工厂激活：
（2）设置计划文件：SPRO->物料管理->基于消费的计划->计划->激活物料需求计划。点击建立计划文件。也可前台输入tcode MD01,MD02替代后台配置
BOM：物料清单，是存储物料组成的架构（分层）。
例如1：成品A由B、C组成，且1A需要2B、3C。则生成100个A供应。基于BOM架构，需要采购B\C的采购申请多少？触发200B+300C的需求，之后根据B,C的供应情况，确定最终的采购需求。
例如2：产成品数量100， 原材料100*10 – 供应情况 = 计划采购数量。
基于BOM从上往下展开（从产成品开始展开），如下图所示：
MRP视图
通过Tcode MM03可查看物料具有的视图，MRP3\MRP4一般是用于PP生产模块。在MRP1视图中：
上图解释字段解释如下：
特定工厂的物料状态：可以用于控制是否该物料可以执行MRP（MD41等）。
MRP组：PP有关，基于工单生产、基于库存生产
MRP类型（分类的概念）：ND代表无计划，不跑MRP。。
PD 物料需求计划，针对原材料的采购MRP。。。
MPS主物料计划，针对半成品、产成品的MRP类型。（M0-M4）。
系统有单独的事务代码 Run MRP，MD40事务代码专门执行MPS类型物料MRP，事务代码MD01专门执行PD类型的物料。事务代码MD41跑多层的，从产成品-----原材料。可通过SE93输入MD* 查看相关的事务代码：
例如：总成A\半成品B\原材料C，则 A:MPS, B:MPS, C:PD(MRP)。事务代码MD40即可运行A+B
综上：运行MRP常用MD41（单项） /MD01 MD02 （多项）
运行MRP的方式:
- 前台在线跑，耗时长，中间中断就无用。高峰期可能会卡。MD41单个项目，MD02单项多级
- 后台JOB设置及查看：SM36创建、SM37查看及运行，定计划Run MRP，可选择负载轻时跑
MD41进入：
处理代码：表示指定 MRP 或 MPS 允许的类型。可能是下列类型:
- 净改变计划 NETCH ：距离上次MRP之后有变更过需求或者供应的数据范围。。特殊情况使用。。
- 计划范围中的净改变计划 NETPL：计划范围：后台配置中有设置一个计划周期时间（如100天，则100天以内的有变化的，就需要作MRP，超过100天则不考虑）。。常用。
- 在线全重生计划 NEUPL：所有全部执行，不管有没有变更等。。占用系统资源，不建议执行。。
创建标示：
1 采购申请：供应情况全部生成采购申请状态。（MD04可查看生成了采购申请）。
2 未清期间的采购申请：采购周期内的生成采购申请，采购周期外的生成计划订单。。
3 计划订单：供应情况生成计划订单状态。。（MD04可查看生成了计划订单，计划订单指还不考虑购买的，只是计划）
未清期间的采购申请：采购周期（采购订单发给供应商后，供应商生产完成，送货到我们企业这个期间，叫供应供货周期 若10天），需求日期10月28号-当前时间若<10内的，则MRP需要生成采购申请。若>10天则不会。可通过下面理解：
MM01-MM03：
计划交货时间：下订单到收到货到企业的时间
收货处理时间：货从公司门口到对应仓库的处理时间,该段时间可能会进行质检等。
计划边际码：相当于buffer，可以冗余宽限的时间，通过后台配置
若设置：
计划交货时间：30
收货处理时间 ：2
计划边际码：001 （计划缓冲2天）
未清缓冲：10
采购处理时间：0。采购部门把采购申请转化为采购订单需要的时间。Spro--物料管理--基于消费的计划--工厂参数---执行工厂参数维护：维护工厂参数--计划运行。
则需求时间：12.1 – 2-30-10 = 10月20号。。
GR: 点击，可显示实际收货日期。
RUN MRP时计划模式配置：
1 适应计划数据：表示MRP生成的订单号码不更新。固定ID，再次运行MRP时，该号码行数据不变。通常建议用1.
3 删除并重新创建计划订单数据：表示MRP生成的计划订单号码更新。容易产生号码溢出。
例如：1、设置计划模式为1，RUN MRP，运行如下：
然后由计划订单转为采购申请：
注意：该物料主数据设置采购类型为F，即只能外购，故只能转化为采购申请。若采购类型为X可外购或自制，则可转化为采购订单，也能转化为生产订单。
则生成的采购申请编号右侧出现*标记，表明此行项目不能再修改。
再次Run MRP时，*行项目不变：
若要更改*行，则需要进入行项目内部更改，双击行项目进入订单修改页面，点击“数量/日期”分页，取消“固定ID”选中状态，返回MD04页面查看，则*标记消失。之后再运行MRP，则之前的*行会更新：
3、设置计划模式为3，RUN MRP，计划订单编号更新。
调度
调度：使用物料主数据维护的生产周期，实际BOM工序时间计算，，，
1：一般用于原材料MRP运行。使用物料主数据MRP2中的自制生产时间代替生产周期。建议默认都用1.
2：一般用于成品或半成品才会考虑。将考虑BOM工序时间计算。复杂！
自制生产：该字段产成品有，原材料无。字段值可能不准确。而BOM工序里维护的时间较准确，但是计算时比较慢，一般采用自制生产天数来计算。
lot size：
MM主数据中的MRP1视图-->批量数据
复杂点：加入lot size(静态、周期）
1、静态lot for lot：
特殊：LOT FOR LOT：不同一天的时候，会分开生成供应（计划订单或采购申请），。
如果是同一天的话：
1、make to order （基于订单生产） :分开。。
例如：一个SO：编号10001，MRP跑出采购申请（关联了SO号码），之后做采购订单也关联SO号码，入库也关联SO，发货则只能针对这个SO进行发。针对有的企业特殊生产->订单来了再生产的模式。
SO: 100002…… 与10001不会合并
2、make to stock :合计生成。。
固定批量大小模式：
则MRP产生的订单都是以11为批量。
最小批量大小：
每次MRP生成计划订单或者采购订单都必须大于该值。
最大批量大小：
每次MRP生成计划订单或者采购订单都必须小于该值。
舍入值：
每次MRP生成计划订单或者采购订单都必须是该值的倍数。（相当于最小包装，每次采购都必须以此为倍数）
最大库存水平：
直接补充到最大库存：若设置的值大于需求，则自动按最大库存生成订单。若设置的值小于需求，则行项目根据实际情况创建。
