1. 通过精细化管理实现降本增效
精细化管理：应用数字化技术实现人力、设备、物料等资源的动态配置和精确管控，提高物料流转效率、减少人力投入。通过对设备的自动巡检、运营状态监测、故障诊断和预警、预测性维护，有效降低设备故障停机率，降低设备能耗。一物一码，实时同步生产、库存、采购信息。加强环节控制，应用信息化系统联动各个环节，实现对物料成本控制、加工精度控制、设备与人员产能产量控制、质量不良不合格以及库存物料积压导致的成本变化控制、采购价格波动的控制。强化质量管控，实现全面质量数据采集，提升产品合格率，实现一次质检，提升主机厂对供应商产品质量信任度。
2. 通过数据协同共享提高对供应链风险的抵御能力
通过数字化技术实现数据在材料供应商、生产企业、物流企业、下游客户质检的信息共享与动态管理。实现跨企业多源信息交互和全链条协同优化，提升生产效率，实现预测式、拉动式生产。

1.设备老旧未进行数字化改造，设备无法联网，生产管理人员无法及时了解生产状态或设备运行状态。可通过对设备进行数字化改造、加装传感器、打通入网协议等方式使传统设备升级为可主动采集回传生产数据、实时记录生产状态的数字化设备，实现自动化生产，控制减少人工参与。
2.受到主机厂订单量影响，生产计划变动频繁。可通过使用信息化系统如MES系统、APS系统进行智能排产。APS系统可基于企业的生产能力、订单需求等信息，生成最优的生产计划，MES系统根据APS系统生成的生产计划，进行生产任务的调度和协调，以保证生产效率和产品质量。
3.生产环节人工要素过多，如人工物料投放、人工压模、人工焊接等。各环节缺少完善记录，无法对成本进行精益管理，导致生产成本失控。可尽量减少人工参与，并通过数字化手段进行标准BOM物料成本控制、标准工艺毛坯加工精度控制、BOM、工艺变更与工单的全自动关联控制、质量不良不合格导致的成本变化控制等。
4.人工质检导致质检效果差、效率低、实效慢。可通过数字化改造逐步实现自动质检或AI质检。将原有的只对成品质检转变为对生产各环节操作规范性的质检，如梳理装配动作、识别影响产品质量的关键动作。并将检测设备与工单全自动关联，实现质检数据全自动实时统计与分析、质检数据和质量控制异常的全自动预警。在此基础上联动主机厂，实现一次性交验。
5.人工盘点耗时耗力，数量误差较大。可通过手持扫描终端、产品电子条码+无人机、无人机+RFID等盘点方式进行自动盘点。并将RFID系统与仓库管理系统相连接，在后台系统中实时查看产品数量，及时进行出入库管理。
6.企业内部各环节以及外部供应链的各企业之间无法实现协同联动。企业内部各环节未打通，外部无统一平台进项交易，或者统一平台权限受限仅可以获取订单，无法上传交货信息等。内部可通过建立统一数据标准将各系统打通，实现销售与计划、采购、生产之间的数据打通，实现各环节协同配合，外部可由主机厂企业搭建统一的工业物联网平台，供应链企业可实现订单获取、采购交付、生产计划制定等协同作业。